一、现场改善要从以下几个方面着手：
1、工艺流程查一查：即向工艺流程要效益。分析现有生产、工作的全过程，哪些工艺流程不合理，哪些地方出现了倒流，哪些地方出现了停放，包括储藏保管、停放状态、保管手段（如储存容器配备、货架配备、设施条件）、有无积压状态？哪些工艺路线和环节可以取消、合并、简化？寻找最佳停放条件，确定经济合理的工艺路线。
2、平面图上找一找：即向平面布置要效益。仔细检查和分析工厂平面布置图、车间平面布置图和设备平面布置图，分析作业方式和设备、设施的配置，按生产流程的流动方向，有无重复路线和倒流情况，找出不合理的部分，调整和设计一种新的布局，使生产流程在新的布置图上路线最短，配置最合理。
3、流水线上算一算：即向流水线要效益。研究流水线的节拍、每个工序的作业时间是否平衡，如果发现不平衡，就要通过裁并、简化、分解等等手法，平衡流水线。消除因个别工序缓慢而导致的窝工和堆积。
4、动作分析测一测：即向动作分析要效益。研究工作者的动作，分析人与物的结合状态，消除多余的动作、无效动作或缓慢动作，如弯腰作业、站在凳子上作业、蹲着作业、作业场所不畅、没有适合的工位器具、人与物处于寻找状态等，通过对人的动作和环境状态的分析和测定，确定合理的操作或工作方法；探讨减少人的无效劳动，消除浪费，解决现场杂乱，实现人和物紧密结合，提高作业效率。
5、搬运时空压一压：即向搬运时间和空间要效益。据统计，在产品生产中搬运和停顿时间约占７０－８０％，搬运的费用约占加工费的２５－４０％，要通过对搬运次数、搬运方法、搬运手段、搬运条件、搬运时间和搬运距离等综合分析，尽量减少搬运时间和空间，寻找最佳方法、手段和条件。
6、人机工程挤一挤：即向人机联合作业要效益。人和设备构成了人机工程，在分析时要分析作业者和机器在同一时间内的工作情况，有无窝工、等待、无效时间，通过调整工作顺序改进人机配合，寻求合理的方法，使人的操作和机器的运转协调配合，将等待时间减少到最大限度，充分发挥人和机器的效率。
7、关键路线缩一缩：即向网络技术要效益。将现有的工序和作业流程绘制成网络图。从中找出关键路线，然后从非关键路线上抽调人财物，加强关键路线，或采用平行作业。交差作业等等形式，实现时间和费用的优化。
8、场所环境变一变：分析生产、工作环境是否满足生产、工作需要和人的生理需要，分析现场还缺少什么物品和媒介物，针对不同类别场所的问题，分别提出改进建议，开展“整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全”六项活动，做到永远保持A状态，不断改善B状态，随时清除C状态，使员工保持旺盛的斗志和良好的技能，所需物品随手可取，不需要之物随时得到清除，现场环境通畅、整洁、美化、安全、文明，使场所和环境在时间和空间上实现整体优化。
二、现场开展改善活动的过程中，要注意的问题：
1, 工作量降低了但质量却恶化了。
2, 虽然降低了0.7个人的工作量，但人却没减少。而周围的操作人有富余时间，在不断地摧促上一道工序的操作者加快速度。
3, 作业虽然已小批量化，但步骤时间及库存量都却增加了。
4, 达到了谋求少人化的目的，但设备投资却花了很多钱。
5, 虽然已有所改善，但如果换了人又恢复了原状。
三、改善活动中的心态
1. 好就是不好，不好就是好，要永无止境的改善下去。好就是不好指的是失去了改善的机会,不好就是好指的是找到了改善的机会.
2. 永无止境就是要追求： (1)提高生产劳动率； (2)减少不良率； (3)缩短交期时间； (4)降低库存,最好无库存； (5)节省生产空间； (6)提高设备可利用率。
3. 就是有问题才去改善,不是没有问题就不去改善.
4. 要打破传统一个人固定操作一个工位的思想,朝一个人多工序操作,弹性化方向发展.
5. 掌握现场,现物,现实,现做,现查五现原则,不要只看书面的记录.
6. 有50%的把握就要尝试去做,不要等到有100%的把握才去做改善.
7. 改善要经历多次尝试才能成功,不是一次就能够全部成功.
8. 要贯彻DIY的思想,马上动手做,不要在会议室里思考讨论.
9. 用头脑智慧去克服问题,不是用金钱去摆平问题,不过可以通过用小钱去做大的事情.
10. 要朝"理想状态"迈进,不要寻找不能做的原因,比如五没抵抗:没人,没钱,没时间,没空间,没条件.
11."理想状态"就是：(1)依据产距时间生产；(2)一个流方式生产；(3)后拉式看板生产。
12.要发挥部门团队精神,共同努力达成目标.
13.要问五次为什么,找出问题的真正根源所在.
14.要顾全大局,例外情况特殊处理.
15.要观察有无三无现象并进行改善.
16.改善固然可喜,但是维持更是重要.
17.维持就是遵守标准作业,管理者要去督促检查是否有按标准作业.
18.要具备改善循环(PDCA)的四大意识,即品质意识、维持意识、问题意识、改善意识。
